Le parc technologique G'Power.

G’Power fabrique des pagaies en fibre de carbone par usinage CNC 5 axes des moules, conception 3D CAD/CAM et drapage Spread Tow. Chaque forme de pale commence comme un modèle Solidworks. Chaque moule est usiné sur un centre d’usinage Lambda VTS. Chaque drapage utilise de la fibre de carbone pré-imprégnée, polymérisée en environnement thermique contrôlé. Ce processus produit des pagaies au poids constant, aux caractéristiques de flex reproductibles et à la qualité de surface maintenue d’une série de production à l’autre.

Fraisage CNC 5 axes — Lambda VTS

Le centre d’usinage Lambda VTS travaille sur cinq axes simultanés avec une largeur utile de 1750mm. Il usine les composites, les plastiques, l’aluminium et les résines époxy. Cinq axes signifient que les courbes complexes, les profils asymétriques et les contre-dépouilles qui définissent les formes de pales modernes sont fraisés en un seul montage. Pas de repositionnement. Pas d’erreur cumulée entre les opérations.

Les moules de pagaie traditionnels sont façonnés à la main. Le façonnage manuel introduit des variations entre les copies. Le CNC élimine ces variations. Deux pales Spider ELITE produites à des mois d’intervalle fléchissent de manière identique.

Fibre de carbone Spread Tow

Le tissu carbone standard utilise des mèches groupées : des faisceaux cylindriques de milliers de filaments de carbone individuels. La technologie Spread Tow aplatit chaque mèche en un ruban fin et large avant le tissage. Des plis plus fins. Moins de points de croisement des fibres. Une densité de fibres plus élevée par couche. Un état de surface plus lisse.

Pour les pagaies, Spread Tow signifie des drapages plus légers à rigidité égale. Les fibres aplaties répartissent la charge plus uniformément dans le stratifié, réduisant les concentrations de contraintes aux points de croisement des fibres dans le tissage conventionnel.

Construction de pale Monocoque

Les pales G’Power utilisent la construction Monocoque : une coque carbone monobloc autoporteuse, sans squelette interne ni joints collés. La coque en fibre de carbone supporte seule toutes les forces — traction, torsion et impact.

Les joints collés sont le point le plus faible de toute structure composite. Le Monocoque les élimine. C’est le même principe structural que les châssis de Formula 1 et les fuselages d’avions. Pour une pale de pagaie qui absorbe des milliers de cycles de charge par séance d’entraînement, la différence se mesure en saisons de durabilité, pas en mois.

Système réglable QNECT

QNECT remplace les manches à longueur fixe par une connexion réglable. Réglage de longueur : ±10 cm. Angle de pale : 0° à 85° par incréments de 5°, gauche ou droite. G’Power a introduit QNECT comme le premier système réglable conforme aux normes de l’IDBF (International Bateau-dragon Federation).

Deux variantes pour différentes conditions :
QNECT Aluminum utilise un alliage à protection cathodique résistant à la corrosion en eau salée. Conçu pour le bateau-dragon et l’outrigger.
QNECT Composite est un système à base de polyamide à haute résistance aux chocs et zéro corrosion. Option plus légère pour le sprint et le slalom.

Une seule pagaie QNECT couvre une plage d’entraînement qui nécessiterait autrement deux ou trois pagaies à longueur fixe.

Conception 3D et impression UV

La géométrie de pale naît dans Solidworks. Les modèles numériques permettent d’itérer sur la forme avant qu’un moule physique n’existe. Des modifications de design qui exigeaient autrefois des semaines de sculpture manuelle se font en heures à l’écran.

L’impression UV applique les graphiques directement sur la surface carbone polymérisée. Étanche. Résistante aux UV. Liée de manière permanente à la résine. Couleurs d’équipe, logos et designs spécifiques aux athlètes sont appliqués sans autocollants, couches de peinture ni poids supplémentaire.

D’un atelier polonais au podium olympique

Rafał Głażewski a fondé G’Power en 2005 après avoir concouru aux Jeux Olympiques de Sydney 2000 et Athens 2004. L’entreprise précédente GP existait depuis 1988. Près de quatre décennies de production de pagaies ont bâti l’atelier qui fonctionne aujourd’hui à Gorzów Wielkopolski : CNC Lambda VTS, CAD/CAM Solidworks, fibre de carbone Spread Tow et cabines de polymérisation à température contrôlée — le tout dans le même atelier.

Carlos Perez Rial a remporté l’or olympique en K2 500m aux Jeux de Beijing 2008 avec des pagaies G’Power. Plus de 40 distributeurs sur six continents proposent la gamme complète : sprint, slalom, eaux vives, freestyle, bateau-dragon, kayak-polo, SUP, outrigger et randonnée maritime.

Les pagaies performent parce que la fabrication est précise, reproductible et fondée sur la science des matériaux. Les athlètes le prouvent.